自去年9月份開始研究內(nèi)化成工藝技術(shù)，經(jīng)過近一年多的工藝摸索，內(nèi)化成工藝技術(shù)基本成熟，應(yīng)用前景廣闊，值得公司進(jìn)一步擴(kuò)大產(chǎn)量推廣。
1、該工藝技術(shù)成果應(yīng)用于產(chǎn)品，極大地提高了產(chǎn)品的性能
內(nèi)化成工藝技術(shù)生產(chǎn)出來的電池，電池放電合格率高于95%，配組率達(dá)99%以上，電池的一致性檢測合格率達(dá)90%，相比外化成工藝明顯得到提高。按該工藝生產(chǎn)出來的產(chǎn)品性能滿足《GBT 22199 2008電動(dòng)助力車用密封鉛酸蓄電池》技術(shù)要求，電池循環(huán)壽命達(dá)400次，比預(yù)期高10%，具有較好的市場競爭力。
2、該技術(shù)研究應(yīng)用于電池生產(chǎn)，極大地節(jié)省了生產(chǎn)成本
內(nèi)化成技術(shù)同目前的外化成工藝技術(shù)，節(jié)省了兩道工序：外化成工序和極板防氧化干燥工序，節(jié)省了這兩道工序的人力、物力消耗，按公司目前的工價(jià)，大概每kVAh節(jié)省約3.5元，按公司年產(chǎn)80萬kVAh計(jì)，將節(jié)省生產(chǎn)成本280萬元。
3、該技術(shù)研究處于行業(yè)領(lǐng)先水平
目前行業(yè)內(nèi)，內(nèi)化成技術(shù)產(chǎn)品約占20%，而且一般的內(nèi)化成工藝耗時(shí)5-7天不等，我司研究開發(fā)出來的內(nèi)化成工藝技術(shù)化成耗時(shí)4天，電池化成徹底，無白斑，，性能卓越，在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先水平。
4、該工藝技術(shù)對(duì)環(huán)境友好無污染
一方面，極板在外化成時(shí)，由于水分解副反應(yīng)劇烈，會(huì)產(chǎn)生較多的氫氣和氧氣，在酸液中析出，帶起較多的酸，形成酸霧，對(duì)氣候有較大的影響，為了降低酸霧影響，在生產(chǎn)時(shí)通過酸霧收集管道收集酸霧后，用專用的酸霧吸收塔吸收處理，對(duì)環(huán)境要求比較高。而內(nèi)化成工藝技術(shù)很好的解決了這一問題，采用連體富液壺加酸充放電，充電電流密度比外化成小，產(chǎn)生的酸霧較少，且容易在連體壺冷凝，重新回到電池中，減少了酸霧影響。另一方面，外化成極板化成后需要進(jìn)行水洗和干燥，用過的水中含有鉛、硫酸等物質(zhì)，需要單獨(dú)回收利用，水耗也較多，而內(nèi)化成工藝技術(shù)直接省掉兩道工序，也不會(huì)產(chǎn)生廢水。
 內(nèi)化成工藝技術(shù)通過了公司科研項(xiàng)目評(píng)審委員會(huì)的審核評(píng)定，工藝技術(shù)成熟可靠，滿足現(xiàn)有的技術(shù)生產(chǎn)要求，具有行業(yè)先進(jìn)性、生產(chǎn)出來的產(chǎn)品性能優(yōu)越的特點(diǎn)，值得大力推廣。